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在化工生產中，反應釜是進行合成、分解、聚合等關鍵工藝的核心設備。由于其內部常處理易燃易爆、腐蝕性或高溫高壓物料，傳統稱重方式難以滿足安全與精度要求。防爆稱重模塊通過本安或隔爆設計，實現對反應釜的精準稱重與存量管理，為安全生產和工藝控制提供可靠保障。

一、反應釜稱重面臨的挑戰

安全風險高：反應釜周邊可能存在爆炸性氣體環境（如Zone 1/Zone 2），普通稱重設備易成為點火源。

工藝要求嚴苛：需實時監測投料量、反應物消耗及產物生成量，精度不足可能導致配比失衡。

環境干擾強：反應過程中溫度波動、機械振動、管道應力等對稱重精度影響顯著。

合規壓力大：需滿足ATEX、IECEx等防爆認證標準，并符合GMP（制藥）、ISO9001等質量管理要求。

二、防爆稱重模塊的解決方案

防爆安全設計

采用本安型（Ex ia/ib）或隔爆型（Ex d）稱重傳感器，確保在爆炸性環境中安全使用。

不銹鋼密封結構，防護等級達IP68，耐受腐蝕性氣體或液體噴濺。

高精度稱重與補償技術

稱重精度可達±0.05%FS，實時監測反應釜內物料重量變化（如投料、出料、反應過程）。

自動補償溫度變化、振動及管道連接引起的側向力，確保數據穩定可靠。

實時監控與預警功能

通過4-20mA或Modbus信號將重量數據上傳至DCS/PLC系統，實現投料量閉環控制。

設定高低位報警值，實時預警超重、物料泄漏或異常消耗。

模塊化安裝與維護便利性

支持靜載或動載安裝方式，適配立式、臥式等多種反應釜結構。

模塊化設計簡化調試與維護，減少停機時間。

三、典型應用場景

精準投料控制

實時監測原料投入量，確保配比精確（如聚合反應中單體與催化劑的定量添加）。

反應過程監控

通過重量變化判斷反應進程（如氣體吸收、溶劑蒸發、產物生成）。

安全存量管理

預防過滿溢料或空釜干燒，聯動自動停泵/閥門控制。

批次產量統計

自動記錄每批次產出量，為生產核算與質量追溯提供數據支持。

四、實施要點與注意事項

選型依據：根據現場防爆等級（Zone分類）、量程需求（包括釜體自重與物料總重）及精度要求選擇模塊類型。

安裝規范：確保反應釜支撐結構穩定，消除管道、熱膨脹等外部力學干擾。

系統集成：與DCS/PLC系統深度集成，實現重量數據參與自動配方控制。

定期校準：每半年進行一次現場校準，驗證精度并補償長期使用帶來的漂移。

防爆稱重模塊通過安全設計、精準監測與系統集成，將反應釜從“黑箱操作"轉變為透明可控的智能單元，顯著提升化工生產的安全性、合規性與效率。其應用不僅是設備升級，更是工藝管理邁向精細化、自動化的重要一步。